A sugar production factory is a complex operation that involves various processes to transform sugar beet into refined sugar.

Among the critical aspects of controlling this manufacturing process is to reduce the fire risk posed by screw feeders. When a blockage occurs post dryer, the screw feeder grinds against its casing, with the potential to overheat and spark.

Flow detection plays a pivotal role in identifying and preventing blockages on the production line.

Additionally, the optimised flow rates lead to streamlined production processes, improving overall efficiency, and supporting the plant’s sustainability objectives.

WELCHEN HERAUSFORDERUNGEN STEHEN DIE ZUCKERHERSTELLER GEGENÜBER?

Vor der Einführung eines robusten Durchflusserkennungssystems stand die Zuckerfabrik vor mehreren Herausforderungen:

• Brandgefahr: Wenn sich die leeren Schneckenförderer drehen, ohne dass Material durchläuft, besteht die Gefahr, dass durch Reibung das Metall überhitzt und Funken entstehen.
• Blockaden: Ohne genaue Überwachung verstopfen die Zuckerrübenschnitzel regelmäßig die 8 Schächte zwischen den Trocknern und dem Pelletierer.
• Ausfallzeiten der Anlage: Wenn die Rutschen verstopft sind, führen die Schneckendosierer häufig zu Anlagenausfällen, die kostspielige Wartung und Reparaturen verursachen, darüber hinaus führen die nicht verfügbaren Dosierer zu einer verringerten Produktionsleistung.
• Ressourcenvergeudung: Eine ungenaue Durchflusskontrolle führte zu einer unnötigen Verschwendung von Rohstoffen, Energie und Arbeitsstunden, was sich auf das Endergebnis und die Nachhaltigkeitsbemühungen auswirkte.

WELCHE LÖSUNG SCHLUG ENVEA DEM ZUCKERHERSTELLER VOR?

Der Zuckerhersteller hat in den letzten fünf Jahren mehr als 300 Millionen Pfund in die Umwandlung von vier Zuckerfabriken in fortschrittliche Produktionsanlagen investiert, wobei der Schwerpunkt auf Projekten zur Energiereduzierung, Flexibilisierung von Produktlagerkapazitäten und Umweltverbesserungen lag.

Die Zuckerfabrik erkannte die Notwendigkeit, diese Herausforderungen zu meistern, und investierte in hochmoderne Durchflusserkennungssysteme. Diese Systeme umfassen:

• Durchflusssensoren: ENVEA FlowJam-Sensoren wurden an verschiedenen Stellen entlang der Produktionslinie installiert, um die Bewegung des Materials zu überwachen und eine Datenerfassung in Echtzeit zu ermöglichen. Die Feuchtemess- und Durchflussmessgeräte überwachen nun Blockaden, die durch ungleichmäßige Feuchtigkeitsschwankungen verursacht werden. Dies hilft dem Standort, Blockaden im Voraus zu erkennen und in Zukunft zu vermeiden.

Einzelheiten zur Installation: Die Sensoren zur Materialflussüberwachung werden an den Schneckenförderern angebracht, um den Durchfluss zu kontrollieren, da es sich um eine berührungslose Sensorfläche handelt, die unempfindlich gegenüber Materialablagerungen (oder Anbackungen) ist. Die Relaisausgänge signalisieren dem Leitstand, wenn es zu Blockaden kommt, so dass diese schnell behoben werden können.

• Automatisierte Kontrollsysteme: Diese Systeme sind mit den Durchflusssensoren verbunden und passen die Durchflussraten und Geräteeinstellungen automatisch an, um optimale Produktionsbedingungen zu gewährleisten.
• Datenanalyse und -integration: Die gesammelten Daten wurden analysiert, um Muster zu erkennen, potenzielle Probleme vorherzusagen und für eine umfassende Prozessoptimierung mit anderen Fabriksystemen zu integrieren.

WIE HAT DIE ZUCKERFABRIK VON DER DURCHFLUSSERKENNUNG PROFITIERT?

Nach der Einführung der Durchflussmesssysteme konnte die Zuckerfabrik erhebliche Verbesserungen feststellen:

• Gesteigerte Betriebseffizienz: Die Beseitigung der Blockaden in den 8 Schächten mehrmals täglich war eine Vollzeitaufgabe für einen Techniker. Der FlowJam arbeitet mit Feuchtigkeitssensoren zusammen, um Trends zu erzeugen, die die Anzeichen einer Verstopfung erkennen, bevor sie auftritt. Anhand dieser Daten ist bekannt, was wahrscheinlich zu künftigen Blockaden führen wird, so dass schneller auf Blockaden reagiert oder der Prozess verbessert werden kann, um Blockaden in Zukunft zu vermeiden.
• Verbesserte Produktqualität: Ein gleichmäßiger Fluss gewährleistet eine einheitliche Verarbeitung, was zu einer höheren Qualität des raffinierten Zuckers führt, der die Industriestandards durchgehend erfüllt.
• Ausfallzeiten der Anlagen: Geringere Ausfallzeiten der Anlagen und minimierte Störungen führten zu einer erheblichen Steigerung der Gesamtproduktionsleistung.
• Optimierung der Ressourcen: Eine präzise Durchflusssteuerung reduziert den Abfall und optimiert den Einsatz von Rohstoffen, Energie und Arbeitskräften, was sich positiv auf die Kosteneffizienz auswirkt.